Практически на каждом предприятии стоит задача организации эффективной эксплуатации основных фондов предприятия. Задача упрощается, если объектов обслуживания не так много или они не имеют жестких требований к обслуживанию и безопасности. Если же предприятие эксплуатирует большое количество высокотехнологичного многосоставного оборудования с большим набором обслуживаемых параметров, то трудно переоценить преимущества, которые дает использование EAM-систем. Такие системы позволяют автоматизировать процессы управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования (ТОиР), повысить их прозрачность, контролировать обоснованность затрат на ремонты, снизить технологические риски и оптимизировать работу ремонтных служб.

Необходимость автоматизации ТОиР назрела и на Сибирском химическим комбинате — одном из крупнейших предприятий Госкорпорации “Росатом”, основу которого составляют семь заводов, ТЭЦ, а также ряд вспомогательных подразделений.

Предыстория

На комбинате в течение ряда лет эксплуатируется корпоративная система управления ресурсами Alfa ERP. Ей охвачены управление финансами, расчетами и затратами, договорной деятельностью, снабжением и складской логистикой, основными средствами, бухгалтерский и налоговый учет. Следующим логическим шагом к построению единой системы управления предприятием стала автоматизация управления ТОиР.

На момент начала проекта на комбинате работало несколько централизованных систем по автоматизации ТОиР (отдельно по механическому, энергетическому и приборному оборудованию), а также ряд разрозненных задач в подразделениях комбината. Использование этих систем ограничивалось, в основном, подготовкой и распечаткой графиков планово-предупредительных ремонтов.

Процесс подготовки планов, с учетом большого объёма обслуживаемого оборудования, занимал продолжительное время, многие операции выполнялись вручную или дублировались, в процессе формирования графиков ремонтов не учитывалось взаимодействие между службами механиков, энергетиков и прибористов при выполнении ремонтов на одном и том же оборудовании.

Указанные проблемы и привели к необходимости создания целостной автоматизированной системы управления ТОиР.

Реализация проекта

В системе технического обслуживания и ремонтов на комбинате было задействовано более 50 служб, предполагаемый объём реестра превышал 140 000 тысяч единиц оборудования, поэтому было принято решение, что наиболее рационально начать с пилотного проекта. В перечень “пилотных” подразделений были включены службы главных специалистов (отделы главного механика, энергетика, прибориста) и одно из основных производств — Завод разделения изотопов. Такой подход дал возможность в рамках пилотного проекта апробировать решение ряда существующих проблем и выработать методические рекомендации для дальнейшего тиражирования.

В процессе тиражирования были обработаны данные из 25 разноформатных локальных систем учета оборудования, отсканированы, переведены в электронный формат и внесены в классификатор более 7000 наименований из справочников по общепромышленному оборудованию и системам ТОиР.

Одним из важных факторов успеха проекта стало решение задачи классификации используемого оборудования. Теперь для однозначного определения наименования оборудования, сведений о его составе и данных о типовых ремонтных работах, пользователю достаточно правильно выбрать значение классификатора при вводе оборудования в эксплуатацию. Это значительно упрощает процедуру планирования ремонтов, исключает разночтения в оценке трудоемкости, позволяет контролировать затраты на ремонт в разрезе групп классификации оборудования.

В ходе проекта была решена задача координации действий ремонтных служб, отвечающих за различные классы оборудования в сложных многосоставных установках. В Системе Alfa было выделено два типа оборудования — с самостоятельным и зависимым ремонтным циклом. Для зависимого оборудования указывается объект, с ремонтным циклом которого выполняется совмещение сроков выполнения регламентных работ. Такой объект может, в свою очередь, зависеть от третьего и т. д. После установления зависимости при расчете регламентных работ Система Alfa совмещает сроки выполнения ремонтов, при их изменении автоматически корректирует данные по всей цепочке связей.

Автоматическая синхронизация сроков выполнения ремонтов для “зависимого” оборудования позволяет оптимизировать количество выводов в ремонт, уменьшить время простоя оборудования и сократить затраты на выполнение регламентных работ.

Результаты проекта

В результате выполнения проекта на комбинате была создана единая система управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, позволяющая в полной мере контролировать весь процесс обслуживания оборудования от момента его приобретения до окончания срока эксплуатации.

Система охватила подразделения, эксплуатирующие оборудование, контролирующие службы комбината и подразделения-исполнители ремонтов.

В рамках проекта была выполнена ревизия объектов оборудования, были исключены позиции списанного или находящегося в консервации оборудования, которые ранее присутствовали в графиках ремонтов с соответствующими планируемыми затратами на выполнение этих работ.

Созданная система дала возможность координировать в автоматизированном режиме действия по планированию регламентных работ на оборудовании для ремонтных служб комбината, что позволило оптимизировать их работу и, как результат, сократить общее время простоя оборудования.

Интеграция с блоком управления снабжением Системы Alfa позволяет формировать обоснованную потребность в запасных частях и материалах, контролировать исполнение заявок и фактическое наличие материалов, необходимых для выполнения ремонтов, а связь с подсистемой бухгалтерского учета — вести учет фактических затрат в необходимых аналитических разрезах и количественный учет расхода материалов на ремонты.

Сегодня в созданной системе обслуживается около 140 000 единиц оборудования, работают более 100 пользователей из 23 подразделений комбината.

Узнать подробности автоматизации ТОиР можно на сайте www.alfasystem.ru.

НА ПРАВАХ РЕКЛАМЫ

Другие спецпроекты

Версия для печати