Череповецкий металлургический комбинат — одно из крупнейших предприятий по производству стали в мире, входит В декабре это предприятие, входящее в состав ПАО «Северсталь», представило два ИТ-проекта, реализуемых совместно с «SAP СНГ». Первый — автоматизация интегрированного планирования, целью которого является совершенствование клиентского сервиса, и второй, сопряженный с ним проект, — использование мобильных устройств для ТОиР (техническое обслуживание и ремонт) на базе SAP Multiresource Scheduling и SAP Work Manager. Его задачи — обеспечить прозрачность работ по обслуживанию и ремонту оборудования, а также автоматизацию процессов планирования и расстановки персонала.

«Внедрение на предприятии современных технологий на протяжении нескольких лет в числе прочего было направлено на реализацию качественно нового этапа работы — интегрирования планирования. Его суть — обозначение даты, к которой с высокой степенью гарантии возможна отгрузка металла клиенту. Если в других областях данное направление уже сложилась, то в металлургии это новая практика», — отметил директор по информационным технологиям «Северстали» Юрий Шеховцов.

По словам Евгения Чернякова, заместителя директора дирекции по планированию и снабжению производства дивизиона «Северсталь Российская сталь», два года назад было принято решение внедрить модуль SAP Advanced Planning Operations для построения системы планирования, позволяющей формировать «окно обещания».

«Эта условная дата, — продолжил свой рассказ г-н Черняков, — варьируется с точностью до недели. То есть в день получения заказа мы будем способны назвать неделю готовности отгрузки продукции клиенту. Это возможно за счет выстроенной системы интегрированного планирования, которая включает прогнозирование среднесрочного спроса, формирование оперативного плана и суточных детальных планов. Важно, что все эти планы находятся между собой в весьма условной интеграции, поэтому изменение одного из них не влияет на перепланирование других процессов. К примеру, если незапланированный ремонт вносит какие-то коррективы, то при перепланировании, которое осуществляется раз в сутки, система учитывает ту дату, что изначально была обещана заказчику. Теперь клиенты в режиме онлайн могут видеть неделю запланированной отгрузки, управлять своими складами, сокращать оборотные средства. Мы будем первыми, кто выйдет на рынок с этим предложением уже в этом году. Интегрированное планирование должно качественно изменить рынок и дать нам определенное конкурентное преимущество».

Проект внедрения мобильного решения по планированию ТОиР появился в рамках реализации стратегии сохранения знаний.

«Раньше, если сотрудники меняли место работы или уходили на пенсию, вместе с ними уходил весь их накопленный опыт, и новый работник был вынужден начинать все с нуля. Поэтому сегодняшняя наша задача — включить все эти знания в управление производством: определить, как часто нужно менять оборудование, как его обслуживать, как часто смазывать и т. д. Здесь и задействован мобильный терминал ТОиР, который осуществляет автоматическое планирование операций — то, чего у нас прежде не было. Вторая его функция — четкий контроль за работой персонала. Терминал позволяет отследить, в какой точке находится работник и как выполняет полученную задачу. Таким образом, становится видна вся его деятельность», — рассказал Вадим Германов, директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь».

Для реализации пилотных проектов, которые стартовали весной нынешнего года, было закуплено около 50 мобильных терминалов и несколько тысяч радиочастотных меток. Для того чтобы воспользоваться терминалом, работник должен подойти к месту расположения радиочастотной метки, при помощи которой активируется терминал и отображается задание. После выполнения задания он вносит соответствующую информацию. Кроме того, устройство поддерживает функцию телефонной связи, а также позволяет сделать фотографию и направить ее в систему.

«Технологическая цепочка использования терминала выглядит следующим образом. Например, в течение суток вахтер проверяет каждый электрошкаф. Кроме визуального осмотра он измеряет температуру всех контактов. Если она в норме, то в терминале, на который получено задание, он ставит положительную отметку; если найдена неисправность — делает соответствующую запись. Вся информация попадает в систему. Далее планировщик пишет для следующей смены задание по устранению неисправности. То есть раз в сутки мы отслеживаем работу всего комплекса оборудования не только визуально, но с использованием технических средств, что позволяет оперативно обнаружить проблемные места, устранить неполадки и быть уверенным — все проверено и будет работать безотказно», — рассказал г-н Германов.

«Внедрение терминалов позволило повысить дисциплину, потому что есть наглядное понимание, кто конкретно и когда выполнял определенное задание. И если произошел отказ, комиссия может сказать, почему это случилось. Технологическая цепочка замыкается аккумулированием статистики в базе данных, которая, в частности, включает время, потраченное на выполнение того или иного задания. Далее менеджер по надежности, получив всю информацию, может корректировать дальнейшую стратегию ремонта», — добавил Юрий Шеховцов.

Как сообщил г-н Германов, было проведено предварительное и обязательное обучение персонала работе с терминалом. «Новация принималась тяжело, но адаптация прошла быстро. Ведь если раньше, к примеру, рабочий мог, не сделав ночного обхода, утром написать в журнал, что все хорошо, то сегодня это уже не пройдет. Ответственному за тот или иной участок руководителю теперь не нужно обходить все дежурные части и опрашивать персонал — вся информация автоматически поступает в систему. Важно отметить, что автоматизация процесса позволила полностью уйти от бумажных журналов, карт, используемых во время обходов. Есть только мобильный терминал, на который приходит задание работнику на смену, благодаря чему „бюрократия“ осталась в прошлом. Да и сам терминал достаточно прост в обращении. Были у нас опасения, что люди старшего возраста будут осваивать терминал дольше, чем молодежь. Но внедрение ТОиР в производство прошло очень быстро. Буквально два-три дня — и все уже управляли стилусами», — отметил г-н Германов.

В результате, по его словам, резко выросла дисциплина ремонтного персонала и в несколько раз увеличилось число сообщений о неисправностях. «Нам очень важно получить данную информацию как предпосылку к возможному простою оборудования и своевременно предпринять соответствующие действия», — пояснил г-н Германов. В целом, как он подчеркнул, инновация привела к уменьшению числа отказов. На тех агрегатах, где используются мобильный контроль, было отмечено снижение отказов в три раза.

В настоящее время на предприятии используются терминалы Motorola, работающие на базе Windows. «На момент выбора около года назад надежных терминалов в мире было не много. Это обусловлено тем, что при падении зачастую этот девайс выходит из строя, а в нашем случае он должен быть очень прочным. Во-вторых, при отключении или замене батарейки на обычном устройстве информация исчезает. Мы же должны располагать всеми данными, которые вводит сотрудник, поэтому выбор был достаточно ограниченным. За год положение дел сильно изменилось, и мы рассматриваем продукты других производителей. И по цене терминалы стали более доступными, чем год назад. В настоящее время тестируем две модели. Модель, которую выберем, будет функционировать на базе Android, — такова в целом тенденция рынка. Кроме того, с учетом пожеланий работников в новых моделях экран станет шире, а само устройство — более эргономичным и надежным», — пояснил г-н Шеховцов.

«Учитывая все отзывы о работе терминалов, в феврале 2015 г. запускаем новый пилотный проект, для которого будет закуплено еще 500 терминалов. Планируем полностью перейти на автоматическое формирование всех заданий и в два-три раза уменьшить число внеплановых простоев, что позволит выпускать больше продукции и сократить сроки выполнения заказов клиентов. Завершить проект планируется в IV квартале 2015 г.», — подытожил г-н Германов.

Версия для печати (без изображений)