ОБМЕН ОПЫТОМ

Единое информационное пространство, которое не только объединяет САПР с системой управления инженерными данными (Product Data Management, PDM), но и интегрировано с ERP-решением, пока еще редкость для отечественных предприятий. Тем более интересен опыт тех, кто уже реализовал такой проект и теперь занимается его развитием.

САПР и PDM на каждом рабочем столе

Научно-производственное предприятие "Проект-Техника" проектирует мобильные кузова-контейнеры. Их можно перевозить с места на место автомобильным, железнодорожным, водным транспортом и даже доставлять по воздуху на внешней подвеске вертолета. Это - автономные модули, которые после доставки в пункт назначения используются для самых разных целей: в жилых, административных, технологических комплексах, в качестве полевых госпиталей, подвижных пунктов управления вооруженных сил и тыловых служб. "В числе наших заказчиков Минобороны, МЧС и разные гражданские организации, например нефтедобывающие, геологические", - рассказал Сергей Курмин, администратор системы PLM/PDM "Проект-Техники". Предприятие было организовано в 1990 г. на базе НПО "Молния" Минавиапрома для разработки конструкторской документации на кузова-контейнеры, которую Минобороны передавало на свои заводы для изготовления.

Сергей Курмин: “У нас больше

 нет кульманов”

Средства САПР внедрялись постепенно. "Мы занялись автоматизацией в 2000 г. по требованию Минобороны. Была создана рабочая группа, которая начала поиск ПО, - вспоминает Сергей Курмин. - В результате выбрали систему "Компас" компании "Аскон" как наиболее подходящую по соотношению цена/качество. Купили восемь рабочих мест, и специалисты фирмы-поставщика научили членов нашей группы обращению с этим продуктом. По мере появления новых сотрудников мы приобретали дополнительные лицензии, а обучение уже проводили сами в целях экономии".

Но "Проект-Техника" не ограничилась одной лишь конструкторской САПР. Одновременно с "Компасом" у того же "Аскона" была куплена система управления проектом и электронным архивом "Компас-Менеджер". "Сотрудники нашей группы имели опыт работы с САПР на других предприятиях и знали, что нужно обязательно организовать хранение электронных документов и доступ к ним, - объяснил Сергей Курмин. - Сначала "Компас-Менеджер" нас устраивал, но потом наши запросы переросли рамки его возможностей, и мы поняли, что нам нужно средство управления документами более высокого уровня".

К тому времени компания "Аскон" разработала PDM-систему "Лоцман:PLM" - преемницу "Компас-Менеджера". Правда, самая первая версия была довольно "сырой". Для его окончательной отладки необходима опытная эксплуатация на реальных рабочих местах. "Проект-техника" стала одним из предприятий, на котором происходила такая отладка.

С июля 2004 г. "Лоцман:PLM" функционирует в промышленном масштабе. Но предприятие использует не все функции системы. Например, для учета и планирования работы конструкторов была создана собственная программа. "Она работает с файлами "Компаса", но не связана с "Лоцманом". Мы сочли, что такое самописное ПО лучше учтет требования нашего предприятия. Адаптация типового решения требует времени и затрат, а это не всегда оправданно", - рассказал Алексей Войтенко, руководитель отдела автоматизации и информационных технологий "Проект-техники".

По его словам, сейчас установлено по 120 рабочих мест "Лоцмана" и "Компаса": "Каждый проектировщик имеет дело с обеими системами - это наш принцип". Такой подход себя оправдывает, так как значительно ускоряет все процессы. "В свое время руководство захотело оценить, насколько оправданны затраты на автоматизацию, - поделился воспоминаниями г-н Курмин. - Мы разработали для этого программу учета времени, которое конструктор тратит на создание документа. Часть сотрудников выполняла задания за компьютером, а часть - за кульманом. Оказалось, что первые справлялись с ними в три раза быстрее".

Алексей Войтенко: “Наш

 принцип - никаких

взломанных программ”

Такое ускорение достигается не только за счет замены чертежной доски компьютером, но и благодаря внедрению PDM-системы. Поскольку все данные о продукции (чертежи, эскизы, модели деталей и сборок) хранятся централизованно и доступны всем проектировщикам, появилась возможность их многократного использования. "Это серьезно повышает эффективность труда, - уверен Алексей Войтенко. - Если все держать на жестком диске ПК, то для двух-пяти человек еще удается организовать коллективную работу, но когда их становится больше, это уже невозможно. Внедрение PDM-системы оправдывается, если проектированием занимается более пяти сотрудников либо когда руководство уделяет внимание сохранности документации. Человек может стереть все со своего компьютера, а в PDM-системе данные упорядочены, доступ к ним контролируется и отрицательное влияние человеческого фактора сводится к минимуму".

Интеграция систем

В 2005 г. в жизни "Проект-Техники" произошли перемены. Был организован холдинг, в который помимо данного предприятия вошел "Шумерлинский завод спецавтомобилей" (Республика Чувашия) и несколько небольших организаций, занятых выпуском мебели и оборудования, размещаемого в передвижном контейнере.

После этого руководство поставило задачу создания единого информационного пространства холдинга. "Основу составили две системы - "Лоцман:PLM" и "1С: Предприятие 7.7", поскольку завод применял "1С", а мы использовали обе", - рассказал Алексей Войтенко.

По его словам, была выбрана типовая конфигурация "1С: Производство, услуги, бухгалтерия" и на ее базе своими силами разработаны приложения для управления и планирования, учитывающие специфику холдинга: "Наша особенность состоит в том, что у нас не серийное, а позаказное производство и, как следствие, применяются маршрутные технологии. Другими словами, мы не используем техпроцессы как таковые, потому что каждое изделие выпускается по-разному. Очевидно, что такое производство сложнее организовать, чем серийное, и к тому же для него требуется гораздо больше информации".

Что касается внедрения системы "Лоцман:PLM" на заводе, то по словам Сергея Курмина, этот проект был начат в прошлом году: "Мы создали базы данных, в которых хранится та же документация, что и у нас. Кроме того, там записаны технологические маршруты и сведения об изделиях, выпускаемых по чертежам других организаций. Вся эта информация передается в приложение на базе "1С" для планирования и диспетчеризации".

Интеграция систем уже завершена, и с мая этого года комплекс находится в эксплуатации. При этом передача данных сейчас реализована в одну сторону: из PDM в ERP. "Мы забираем из "Лоцмана" всю экономическую информацию, которая нужна для ERP-системы, например справочные данные по составу изделия и материалов, описания технологических маршрутов, - пояснил Станислав Чернятьев, разработчик проекта интеграции с "1С". - Этого достаточно для решения поставленной задачи - организации планирования производства. По отдельным изделиям уже составляются планы с помощью нормативно-справочной информации, которая имеется в "Лоцмане".

Станислав Чернятьев: “Интеграция

 САПР и ERP позволила

наладить планирование

 производства”

Для остальных изделий информацию еще нужно вводить, но это долгий процесс. Ведь одно дело внедрить PDM-систему (судя по опыту "Проект-Техники", это можно сделать достаточно оперативно) и совсем другое - внести в эту базу все данные о спроектированной продукции, комплектующих, стандартных и нестандартных изделиях, создать многочисленные справочники и т. д. Этого не сделаешь за год-два. Тем более что попутно приходится преодолевать трудности, о которых речь пойдет ниже.

Здесь может пригодиться помощь вендора. Сейчас "Проект-Техника" ждет от "Аскона" дальнейшего развития справочников. "Это - действительно необходимые продукты, - подчеркнул Станислав Чернятьев. - Мы используем справочник "Материалы и сортаменты", но справочник "Стандартные изделия" нам приходится адаптировать под наши требования. Нужны и новые унифицированные справочники".

Конструкторскую документацию в электронный архив можно вводить и из бумажных носителей. Но для этого их нужно сначала отсканировать, а при желании еще и векторизовать. В "Проект-Технике" решили пойти другим путем. "Мы не занимаемся ни сканированием, ни распознаванием бумажных чертежей, так как считаем, что если деталь будет использоваться еще раз, мы ее просто перерисуем с помощью "Компаса", а если не будет, то незачем напрасно тратить время. Старая бумажная документация еще осталась, но постепенно она вытесняется электронной", - заметил Алексей Войтенко.

Предполагается, что когда интегрированный комплекс будет полностью готов, решится серьезная проблема, которую обозначил Сергей Курмин: "У завода много заказов, но он не всегда с ними справляется, хотя людей достаточно и цеха зачастую бывают недозагружены. Надеемся, что внедрение единого информационного пространства поможет упорядочить работу".

Защита информации

Комплексная автоматизация позволяет объединить не только системы, но и данные. "Раньше мы возили на завод диски, а теперь передаем информацию через Интернет по выделенному каналу", - рассказал Алексей Войтенко.

Но, как известно, Всемирная сеть - открытая среда. В "Проект-Технике" это понимают и для безопасности используют шифрование и другие современные технологии. "Защитить данные при передаче через Интернет нетрудно, - считает Алексей Войтенко. - Гораздо сложнее так организовать регламент работ, чтобы люди сами не уносили информацию. Мы занимаемся этим вопросом. Политика безопасности еще не внедрена, но это обязательно будет сделано. Этого требует жизнь. Ведь ситуация на рынке меняется - раньше у нас не было конкурентов, а теперь они появились".

Работа проектировщиков тоже изменилась. В холдинге больше нет кульманов. Все трудятся за компьютерами. Но у такого прогресса есть и обратная сторона: данные в электронном виде гораздо легче вынести с предприятия, чем бумажные чертежи.

Поэтому, сказал Алексей Войтенко, будет проведен ряд мероприятий и внедрены технические средства, которые позволят обеспечить требуемый уровень защиты. Но сначала нужно оценить риск потери данных и подсчитать затраты на поддержку безопасности. Для начала предполагается реализовать управление правами доступа, на компьютерах закрыть внешние носители - флоппи-диски, флэш-память, а для Интернета применить специальный механизм, чтобы, с одной стороны, люди могли им пользоваться, а с другой не имели возможность бесконтрольно отправлять информацию.

Проблемы и их решение

Как известно, внедрение любой комплексной информационной системы - процесс сложный. Ведь такой проект влечет за собой серьезные изменения в работе отдельных сотрудников и организации в целом. Далеко не всем нравятся подобные перемены. Но, судя по опыту "Проект-Техники", реализация PDM-системы не всегда требует перестройки бизнес-процессов. Если деятельность предприятия изначально хорошо налажена, то реорганизация не требуется. "Необходимо, чтобы был порядок. Если его нет, то никакая информационная система не поможет", - подчеркнул Алексей Войтенко.

По его словам, сама реализация технологии PDM не составляет труда. Но для этого необходима поддержка на самом верху: "На нашем предприятии главный конструктор был против внедрения, а генеральный директор - "за". Сейчас система внедрена, и главный конструктор понимает ее преимущества".

Однако теперь, когда проектом интеграции "1С" и "Лоцман:PLM" охвачен весь холдинг, опять появилась проблема, теперь уже с руководством завода. Как рассказал Сергей Курмин, с одной стороны, оно понимает, что эти системы необходимы, а с другой - не хочет что-либо менять. Понятно, что такой подход тормозит процесс внедрения.

Серьезную проблему может составить и сопротивление сотрудников. Если до начала проекта они выполняли только свои непосредственные обязанности, то теперь к ним прибавилась дополнительная работа по применению комплексной системы. К тому же им приходится повышать качество труда, потому что в едином информационном пространстве любая халтура становится заметной. Один из путей решения этой задачи - сделать так, чтобы пользователи были лично заинтересованы в системе управления данными. Именно так обстояли дела в "Проект-Технике". "До внедрения "Лоцман:PLM" у нас уже был опыт работы с программой "Компас-Менеджер", но она не справилась с возросшими объемами информации, и люди почти год обходились без управляющей среды. Они поняли, что так работать тяжело, поэтому новая система пошла на ура", - вспоминает Алексей Войтенко.

Однако на заводе все идет не столь гладко. Не всем нравится вводить дополнительную информацию, а без этого не обходится построение ни одной информационной системы. По словам Станислава Чернятьева, с одной стороны, эта проблема решается с помощью административных мер, а с другой - за счет повышения заинтересованности сотрудников: "Есть подразделения, которые уже оценили результаты интеграции, например специалисты отдела труда и зарплаты. Они с удовольствием работают в этой системе: часть информации берут из "Лоцмана", добавляют данные в "1С" и выпускают отчеты. Так что интеграция уже приносит плоды, но, к сожалению, тот состав изделия, который имеется в "Лоцмане", всегда соответствует тому, что выполняется на производстве. Это происходит, потому что производство изготавливает изделия по эскизам и устаревшей документации. Из-за этого внедрение идет не так быстро, как хотелось бы".

Таким образом, считают в "Проект-Технике", при реализации автоматизированной управляющей среды есть два способа преодоления сопротивления сотрудников: либо они работают в ней сами, если так им удобно, либо их нужно заставлять. Но второй способ менее эффективен.

Переход на электронные рельсы также затрудняет недостаточный уровень подготовки сотрудников завода к работе с компьютерными технологиями. "Проблема с кадрами, конечно, существует, - согласился Сергей Курмин. - В Шумерле мы приняли на работу более 60 конструкторов. К сожалению, подготовленных специалистов в городе мало, в основном к нам идут люди, которым приходится осваивать работу с компьютером и программным обеспечением. Это необходимо, так как иначе их не возьмут. Ведь кульманов у нас больше нет. Поэтому создана рабочая группа из четырех человек, которые постоянно занимаются обучением людей работе с ПК". Что касается САПР "Компас", то, как отмечалось выше, сотрудники "Проект-Техники" сначала изучили ее с помощью "Аскона", затем получили сертификат на право учить других и теперь обходятся своими силами.    

Продукция “Проект-Техники”:

медицинский модуль - снаружи и внутри

Нельзя забывать и о финансировании. Сейчас промышленные предприятия только начинают инвестировать в ИТ, и далеко не все выделяют специальный бюджет на проекты автоматизации. Именно так обстоят дела в "Проект-Технике". " Жесткого бюджета на ИТ у нас нет, - рассказал Алексей Войтенко. - Необходимость покупки программного продукта и "железа" согласуется с руководством холдинга. Договариваемся с "Асконом" об опытной эксплуатации, тестировании, а покупку выполняем в рассрочку. Ведь, например, при переходе 100 человек с 7-й версии "Лоцмана" на 8-ю приходится платить более 1 млн. руб. Для нашего предприятия это многовато. Но, конечно, переговоры о рассрочках проходят непросто".

Тем не менее отрадно, что, несмотря на проблемы с финансированием, руководство холдинга предпочитает не экономить на софте и использовать только легальное ПО. "Наш принцип - никаких взломанных программ, - подчеркнул г-н Войтенко. - В целом комплекс систем решает наши задачи, тем не менее есть ряд пожеланий к "Аскону". Хочется, чтобы менеджеры, курирующие наше предприятие, уделяли нам больше внимания, оперативнее снабжали информацией об обновлениях и заплатках".

Планы на будущее

Любая информационная система - это живой организм, который растет и развивается в соответствии с потребностями предприятия. Не является исключением и информационный комплекс "Проект-Техники". "Мы собираемся разработать систему каталогов, - рассказал Алексей Войтенко. - Это - перспективный подход, который широко применяется на Западе, но в России почти нигде не используется. Идея состоит в том, чтобы построить каталог всех элементов наших изделий. И тогда создание нового продукта будет начинаться не с чистого листа, а с открытия каталога и выбора готовых компонентов. Другими словами, мы сможем собирать изделия как бы из кубиков. Это позволит снизить себестоимость продукции за счет унификации, сокращения складских запасов, экономии времени на проектирование и техподготовку. При этом мы не откажемся от новых разработок, но получим возможность перевести наше производство с позаказного на мелкосерийное".

Однако он признал, что реализовать эту идею будет непросто, так как придется перестраивать конструкцию изделий. Впрочем, первый шаг уже был сделан два года назад, когда специалисты разработали одно унифицированное изделие, на основе которого сейчас делаются другие продукты. "Но одно дело выполнить унификацию, а другое дело - построить каталог, - сказал г-н Войтенко. - В нем должно присутствовать все - начиная от материалов и красок и кончая самым последним винтиком. Мы постепенно продвигаемся к этой цели. Уже запущен в эксплуатацию справочник материалов и сортаментов, создаются справочники стандартных и покупных изделий. И хотя унификация конструкции - сложный и дорогой процесс, он должен окупиться".

Понятно, что такие работы требуют затрат, но предприятие идет на них, чтобы двигаться в русле рыночных изменений. "Наш рынок растет, но если в 2000 г. мы были в своей области монополистами, то сейчас появляются конкуренты, которые пытаются отобрать наши заказы, - отметил Сергей Курмин. - Это налагает на предприятие определенные требования и отчасти объясняет такую активность в плане внедрения ИТ".

Версия для печати