Создается она теперь на принтере (модель не указана), последовательно наносящем слои металлического порошка с последующим лазерным отжигом (всего при изготовлении форсунки наносится около 3 тыс. таких слоев). Форсунка, которая сейчас представляет собой одну деталь, раньше была узлом, собираемым из двадцати деталей (с применением пайки и сварки), закупаемых у разных поставщиков. Мало того, что упростился технологический процесс, форсунка стала на 25% легче предшественницы и служит в пять раз дольше. Оцениваемая экономия составляет около 3 млн. долл. в год на каждый самолет с двигателем нового поколения LEAP (savings of around US $3 million per aircraft, per year for any airline flying a plane equipped with GE’s next generation LEAP engine). На мой взгляд, цифра подозрительно высокая, но, как они считали, я не знаю. Представитель General Electric говорит, что компания уже получила заказы на 8 тыс. таких двигателей суммарной стоимостью 82 млрд. долл. для лайнеров Airbus A320neo, Boeing 737 MAX и Boeing 777X. В каждом двигателе 19 форсунок, "печатаемых" на 3D-принтере.
Не менее любопытно и то, где поставлено на поток производство этих форсунок (а заодно и целого ряда других сложных деталей). Как оказалось, на современном "мультимодальном" заводе со штатом 1,5 тыс. человек, построенном General Electric в 2015 г. за 200 млн. долл. в индийском городе Чакан. А еще до построения этого завода General Electric открыла в Банголоре свой единственный за пределами США центр НИОКР, 4,5 тыс. специалистов которого ведут передовые разработки, в том числе и для завода в Чакане. Полезна ли стране подобная открытость? Или правильнее опираться только на собственные силы? Понятно, что GE не занимается в данном случае благотворительностью - ей это выгодно экономически. Но и Индия при этом не остается в накладе. Плюс приобщается к самым современным технологиям.
