Автоматизированные склады с глубокой интеграцией WMS оснащены оборудованием, которое нуждается в технической поддержке и обслуживании. И сегодня, с уходом западных вендоров с рынка, многие компании чувствуют уязвимость — ведь ремонт, покупка запчастей или замена оборудования крайне затруднены. Рассмотрим, какие превентивные меры стоит обязательно принять для обеспечения стабильной работы оборудования в столь непростое время.
Не пренебрегать предиктивным обслуживанием
В рамках технического обслуживания специалисты службы поддержки проводят контрольные визиты. Клиент часто недооценивает важность этих мероприятий, так как не понимает сложность самой задачи. Цель таких визитов не только в том, чтобы проверить состояние оборудования, но и обратить внимание клиента на некоторые проблемы, которые для него неочевидны.
Предиктивный анализ должен стать must-have инструментом для российских компаний. С помощью этого метода можно обнаружить определенные отклонения, сигнализирующие о неполадках еще задолго до возникновения самой проблемы (небольшие скачки напряжения, повышенную вибрацию, задержку при запуске двигателя, непонятный шум, минимальные изменения углов конструкций и т. п.). Источником данных о наличие таких неполадок служат:
- Системы визуального контроля, которые получают информацию от систем мониторинга (камер, датчиков и т. п.), анализируют полученные параметры и сравнивают их с нормативами. В случае отклонения от показателей система передает данные о необходимости принятия определенных мер и технического обслуживания.
- Опыт работы сотрудников с этим оборудованием.
Честно определить причину
Можно выделить два основных типа проблем:
- сбой в работе из-за отказа оборудования (20% от общего количества случаев);
- сбой из-за неправильной эксплуатации оборудования клиентом (80% от общего количества случаев).
Первая причина — оборудование
Когда сбой касается непосредственно оборудования, в большинстве случаев достаточно установить причину происходящего — и ликвидация проблемы становится понятной и выполнимой задачей. А проанализировав характер ситуации, можно выявить закономерности происходящего, что поможет избежать повторения похожих сбоев на таком же оборудовании или в аналогичной ситуации.
Пример 1
На автоматическом стеллажном штабелере (СШ) произошел сбой: при движении боковой ролик ходового механизма задевал шину заземления. Ремонт (и соответствующий простой) занял три часа. Причиной произошедшего стал открутившийся от вибрации крепёжный болт. После повторного инцидента на другом СШ в регламентное ТО ввели пункт о проверке фиксации крепёжного болта. Проблема больше не возникала.
Пример 2
На одном из участков конвейера каждый день происходил сбой: из 2000 тыс. коробов в среднем 10 застревали. Устранение проблемы не вызывало трудностей — требовалось выровнять короб, но это занимало примерно пять минут. Вроде бы ничего страшного, но если посчитать суммарное время простоя, то выходило, что в день конвейер не работал до 50 мин., в неделю — более четырех часов, в месяц (учитывая 20 рабочих дней) — 2,5 дня, а это уже немало.
Необходимо было выявить причину застревания коробов. Выяснилось, что на складской линии был участок, где короба перемещались с ленточного конвейера на роликовый под углом 90°. Роликовый конвейер включался при срабатывании установленного фотодатчика. Тяжелые короба проходили это участок, а вот легким не хватало кинетической энергии для перемещения к ограничительной планке, и их разворачивало. Отрегулировав фотодатчик (сместив его назад на 1 см), проблему застревания коробов удалось решить.
Уменьшить время простоя оборудовании можно и за счет сокращения периодичности работ во время планово-предупредительного обслуживания (регламентного ТО). Как показывает практика, некоторые регламентные работы необязательно выполнять с той регулярностью, что указывает производитель. Предиктивный анализ и грамотная оценка специалистами текущего состояния оборудования дает возможность не только избавиться от лишних расходов, избегая замены еще годных деталей, но и спрогнозировать будущие ремонты заранее.
Пример 3
Стояла задача — снизить износ деталей, сократить частоту замены запчастей и, соответственно, время простоев. Была произведена корректировка параметров частотного преобразователя на некоторых узлах. Ускорение, замедление, толчок и рывок при работе стали более плавными. Немного увеличился цикл выгрузки и загрузки, но это компенсировалось за счет сокращения простоя оборудования.
Вторая причина — человеческий фактор
Если же сбой произошел из-за неправильной эксплуатации оборудования клиентом, то установить причину может быть непросто. Сам клиент обычно не спешит признавать свою ошибку, а пытается переложить вину на кого-то другого. Чаще всего неприятности происходят из-за желания сэкономить, халатности персонала и т. п. Но, как известно, «скупой платит дважды».
Автоматизация склада — это дорогой проект, требующий серьезного подхода и больших вложений. Чтобы все системы работали так, как ожидается, необходимо соблюдать рекомендации и использовать качественные материалы. Желание клиента сэкономить на мелочах может привести к серьезным проблемам, сбоям в работе, а также вызвать неожиданные дополнительные траты.
Пример 4
Клиент использовал некачественные паллеты. Загруженные паллеты прогибались под тяжестью веса, из-за чего выгрузка со склада в автоматическом режиме была невозможна, а вручную этот процесс занимал много времени.
Пример 5
Клиент использовал некачественные коробки. При перемещение роботом-манипулятором у коробок регулярно открывалось дно, и весть материал разлетался в радиусе 3 м. На сборку и переупаковку уходило много времени.
Пример 6
Клиент сэкономил на стрейч-пленке и плохо упаковал товар на паллете, из-за чего при движении груз упал и повредил оборудование (датчики, шинопровод и т. д.). В итоге потребовался длительный ремонт, включающий закупку необходимых запчастей и последующую настройку оборудования. Желание сэкономить на расходниках привело к лишним тратам и простою.
Другой частой проблемой становится некорректная работа персонала, отсутствие его необходимой квалификации из-за «текучки», а также несоблюдение необходимого регламента при работе.
Пример 7
В процессе работы складской системы был этап сканирования коробок. Некоторые штрихкоды были испорчены, и их нужно было сканировать вручную и потом вручную же изменять статус задания на «завершено» для WMS-системы. Иногда операторы этого не делали, из-за чего незавершенные задания накапливались, и выгрузка останавливалась. Чтобы изменить статус на завершенный, требовалось привлекать службу поддержи, на что уходило много времени.
Сократить время устранения отказа удалось путем сознательного мониторинга незавершенных заказов и принудительного их завершения в конце каждой недели. Для этого в WMS-системе потребовалось добавить дополнительное диалоговое окно.
Бесперебойная, отлаженная работа складских систем — это, конечно же, результат командной работы как обслуживающей организации, так и самого клиента. И желательно, чтобы в таком результате был заинтересован весь коллектив, от директора до рабочего.
Используя опыт команды сопровождения и имея возможность анализировать работу системы на конкретном объекте, можно минимизировать простои оборудования, снизить риски выхода его из строя, а также избежать лишних затрат из-за простоев и сбоев в работе склада.
