Успешность и стабильность любого предприятия, чья деятельность основана на эксплуатации технологического оборудования, зависит от надежности этого оборудования. Классические подходы к данному вопросу страдают одним общим недостатком: планирование деятельности по поддержанию надежности слабо связано с ее естественным ожидаемым результатом — повышением надежности! Причины этого — излишне усредненный подход к оборудованию, непонимание индивидуальных аспектов «здоровья» каждой единицы, планирование обслуживания и ремонтов без учета бизнес-целей предприятия, имеющихся рисков и ограничений. Как следствие — ремонтируется то, что не нужно, отказывает то, что «по идее» еще должно бы работать, растут потери всех видов при том, что затраты на содержание тоже не снижаются.

Универсальным решением указанных проблем является такой подход к эксплуатации и содержанию оборудования, при котором каждая его единица рассматривается как непрерывный фактор риска для бизнес-задач предприятия — свершившегося, текущего и прогнозируемого. Основной целью деятельности по содержанию оборудования является максимально возможное сокращение рисков при имеющихся условиях и ограничениях. При такой постановке вопроса управление надежностью из обеспечивающей затратной деятельности превращается в инструмент решения текущих бизнес-задач — повышения прибыли за счет более эффективного использования оборудования, снижения накладных затрат при сохранении нагрузки на него.

Основная управленческая проблема, связанная с обеспечением надежности, — это поиск компромисса между экономией на затратах на оборудование и желанием избегать аварий, простоев и потерь от них. Как правило, найти такой компромисс не получается, и в реальной жизни побеждает одна из точек зрения: либо во главу угла ставится надежность, зачастую в ущерб экономической целесообразности, либо производственные фонды эксплуатируются на износ, обеспечивая максимальную отдачу «на сегодня».

В обоих случаях ситуация усугубляется такими объективными факторами, как серьезный износ основных фондов, его возрастная и технологическая разнородность, снижение профессионального уровня эксплуатирующего и ремонтного персонала, ухудшение качества производимых запасных частей и комплектующих, эксплуатация оборудования в предельных и запредельных режимах нагрузки, устаревшая, не отвечающая реалиям нормативная и регламентная база процессов эксплуатации, обслуживания и ремонтов.

Всё это приводит к тому, что ни та ни другая «точка зрения» не дает результата: «надежное» производство все равно отказывает, зачастую катастрофично; «эффективное» — не эффективно, так как постоянно теряются деньги на простоях и отказах.

Радикально решить указанные выше проблемы можно путем полной модернизации технологической базы с переходом на сервисное обслуживание или на эксплуатацию «без обслуживания». Но это весьма затратный путь. Более прагматичный подход — создание такой системы управления производственными активами, при которой компромисс между затратами и надежностью можно найти.

При таком подходе должна быть поставлена задача найти баланс между потенциальным риском потерь, связанных с эксплуатацией оборудования, и затратами на его устранение. Здесь ключевыми являются ответы на два вопроса:

• какова вероятность и сроки наступления нежелательных событий и потерь от них?

• каков оптимальный план действий по упреждению нежелательных событий в сложившихся ограничениях (финансовых, трудовых, технологических и пр.)?

Актуальность данного подхода обусловила появление на рынке программного обеспечения систем нового класса — прогнозного обслуживания (Predictive Maintenance).

Решения этого класса являются развитием, расширением возможностей классических систем управления активами (EAM) и ТОиР и предназначены для планирования работ по замене, техническому обслуживанию и ремонту исходя из фактических реалий — текущего и прогнозируемого состояния оборудования, условий эксплуатации, производственных планов и ограничений, целевых КПЭ предприятия. Они позволяют непосредственно в ходе эксплуатации оборудования оценивать его техническое состояние — ожидаемые сроки развития дефектов до критического уровня, возможные виды и последствия функциональных отказов и нарушений по их вине.

Данная информация служит основой для планирования упреждающих воздействий, своевременное выполнение которых позволяет сократить количество аварийных и внеплановых ремонтов, минимизировать время простоя оборудования, повысить производственную безопасность, свести к минимуму негативное влияние на окружающую среду, страховые издержки и прочие риски.

Алгоритм планирования в рамках данного подхода в общем виде представляет собой такую последовательность.

I. В ходе регулярных и попутных диагностик, осмотров, обслуживания и ремонтов собираются различные объективные показания, характеризующие текущее состояние оборудования, условия его эксплуатации и прочие сопутствующие данные.

II. На основании этих данных определяются вид и степень развития неисправностей/дефектов, рассчитывается прогнозный остаточный ресурс оборудования по каждой такой неисправности — время, оставшееся до достижения критического уровня развития, при котором дальнейшая эксплуатация будет невозможна. Прогнозирование производится по регрессионной модели, которая является специфической для каждого вида дефекта и в которой в качестве исходных данных выступает вся история эксплуатации и ремонтов конкретной единицы оборудования.

III. По каждому выявленному дефекту определяются возможные последствия в том случае, если по его причине наступит отказ. Последствия рассчитываются по всем аспектам безопасности — экономические потери от простоя, затраты на устранение последствий отказа/аварии, риски для людей, окружающей среды и пр.

IV. По каждому дефекту определяется необходимый и достаточный вид, состав и объем упреждающих ремонтных работ. Формируется предварительный план, в котором даты исполнения работ определяются остаточным ресурсом по соответствующему дефекту. Такой план обеспечивает максимальную надежность оборудования, но не учитывает экономические и производственные реалии.

V. На основании такого предварительного плана формируется оптимальный рабочий график ТОиР, сбалансированный по заданным КПЭ: надежность, затраты на ТОиР, полезная отдача от оборудования, стоимость владения активами и пр. Далее план утверждается и поступает в службы на обеспечение и исполнение.

Управление надежностью как система естественным образом позволит навести порядок во всех важнейших аспектах организации деятельности предприятия — в процессах и регламентах, в работе персонала, в НТД и НСИ, в технической политике и стандартах, в данных и программном обеспечении. Во всех этих областях система потребует внести большую четкость, ясность и ответственность.

Здесь может помочь международный опыт, обобщенный в рамках различных методик, подходов и стандартов. При определении методов оценки и прогнозирования состояния пригодятся такие аналитические методы, как RCM (обслуживание на надежность), FMEA (анализ видов и причин отказов), RBI (диагностика, основанная на оценке рисков) и пр. При наведении порядка в процессах, регламентах, квалификации персонала путеводной звездой может стать стандарт PAS 55 (ISO 55000). Примененные при создании системы управления надежностью, все эти стандарты обретают четкий практический смысл, переставая быть абстрактными упражнениями или новомодными штучками.

Основой всего, конечно, станет база данных оборудования, формировать которую нужно отнюдь не только для обсуждаемых здесь задач, но именно здесь качество подобной базы, полнота, точность и актуальность собираемых данных становятся критически важными. Это сложно, но это обоснованно! Наконец-то появляется ясный смысл для немалых усилий по созданию такой базы!

Требовательность системы к качеству этих аспектов хоть и добавляет головной боли при ее создании, однако приводит к качественному росту в управлении предприятием, буквально заставляя уйти от «наколенных» методов принятия решений, основанных только на опыте конкретных сотрудников.

Система аккумулирует в себе все лучшие практики мониторинга и оценки рисков, планирования и оптимизации, предсказуемо и своевременно реагирует на любые «внешние сигналы», выдавая адекватные планы действий. Она умеет самообучаться, учитывая свой собственный опыт.

Так зачем же все-таки это нужно? Попробую ответить вопросом на вопрос: а каким еще способом можно заставить имеющееся оборудование больше работать и меньше «есть»? Повышать эффективность ремонтов? Следить за правильностью эксплуатации? Разбираться в причинах отказов?

Ни один из существующих способов, хоть они сами по себе и будут полезны, не даст вам цельной картины, не станет рецептом решения всех проблем с оборудованием. Рецепт — это когда вы говорите системе, что требуется вашему бизнесу от оборудования, а система говорит вам, что для этого нужно сделать, причем вы можете быть уверены, что такой план действий — самый оптимальный в заданных условиях!

Таким образом, отвечая уже ответом на вопрос «зачем это нужно?», управление надежностью позволит превратить не основную, проблемную, затратную деятельность по содержанию оборудования в инструмент решения ваших бизнес-задач: повышения прибыли за счет более эффективного использования оборудования, снижения накладных затрат при сохранении нагрузки на него. Насколько — это вопрос индивидуальный, но на нашей практике 20—30%-ное сокращение совокупных затрат на оборудование — цель вполне достижимая.

Автор статьи — заместитель директора департамента бизнес-консалтинга R-Style.


Версия для печати (без изображений)