В реальном секторе, тем более в тяжелом машиностроении, вопрос автоматизации обслуживания и ремонтов один из высоко приоритетных. Об опыте Волжского трубного завода заместителю главного редактора PC Week Ольге Мельник рассказывает начальник отдела планирования технического обслуживания и ремонтов ВТЗ Евгений Юдин. Завод уже десять лет работает на SAP ERP, внедрены многие модули, в том числе модуль технического обслуживания и ремонта оборудования (TOPO).

PC Week: Какая у вас в целом ситуация с автоматизацией ремонтов, каковы ваши ключевые задачи, как вы к ним подходите и что надеетесь получить в результате автоматизации?

Евгений Юдин: Мы не надеемся, мы уже знаем, что это дает. Первое, что мы хотим и получаем, это повышение надежности оборудования. Соответственно более эффективное управление финансовыми затратами на обслуживание и ремонт оборудования. Это основное. Повышение надежности включает в себя как раз именно снижение внеплановых простоев оборудования и увеличение рабочего времени на производство продукции. Это приносит нам дополнительную прибыль и уменьшает затраты.

Наш завод всю хозяйственную деятельность учитывает в корпоративной информационной системе SAP с 2006 г. Модуль ТОРО работает с 2008- го. Первое, что мы сделали, конечно же переписали всё оборудование, потому что без иерархии оборудования работать невозможно. Сейчас на «Заказах ТОРО» мы ведем учет всей ремонтной деятельности. То есть все ремонты у нас записываются в систему. На каком оборудовании выполнялась работа, что мы там делали, какие материалы использовали и какие затраты получали. Есть и второй инструмент «Сообщения ТОРО» — это тоже часть SAP, но это как записная книжка. Мы на этом инструменте собираем всю информацию о состоянии оборудования: информацию о простоях, о причинах выхода из строя, о необходимости принудительно что-то заменить (когда время подходит) и т. д. Сейчас мы как раз внедрили в одном цехе пилотный проект — мобильные обходы оборудования.

Есть отдельные блоки задач, которые было бы крайне сложно вести без автоматизации. Например, экспертиза промышленной безопасности. Экспертная организация приходит к нам, обследует оборудование и дает заключение. В этом заключении она указывает на какие-либо недостатки (дефекты и т. п.) и рекомендует выполнить определенные мероприятия для их устранения. Так как оборудования у нас много, и мероприятий по каждому агрегату не одно и не два, то головой это не охватить. И кроме того, надо все эти данные где-то хранить, как-то отслеживать выполнение рекомендаций. Там же сроки стоят, там деньги на всё это устранение считаются. Данную информацию мы ведем у себя в модуле ТОРО в «Сообщениях». Причем экспертиза дает свои заключения в виде бумажного документа. У нас организован ввод этой информации в нашу электронную базу.

Второй пример: мониторинг простоев. Происходит простой, и мы выявляем причины, разрабатываем план действий для его устранения. Информация идет от мастера начальнику смены, где ежедневно и ежесменно простои фиксируются, указываются причины, возможно, не сразу, потому что сначала надо разобраться. Затем формируется список мероприятий по устранению дефектов и не допущению простоев впредь.

Третий пример: превентивные замены. Есть узлы на ключевом оборудовании, которые нужно менять заранее, не ожидая поломки. Вот эта информация тоже у нас хранится в ТОРО. Это называется «принудительная замена узлов». Система нас своевременно предупреждает о необходимости замены. Это тоже очень важно, мы таким образом повышаем надежность оборудования.

PC Week: В чем состоит ваш проект с мобильными обходами?

Е. Ю.: Мобильные обходы — еще один маленький кусочек нашей работы. Они тоже позволяют получать определенную информацию об оборудовании для принятия более правильного решения при планировании ремонтов. В чем суть? Дежурный персонал теперь, используя мобильные устройства, вынужден идти по маршрутам и выполнять работы. Раньше это всё делалось по указке мастера. А мастер со всеми за ручку ходить не может. Надо понимать, что наши цеха даже и не обойдешь за один-то раз, это огромные комплексы.

Теперь же ремонтник, заступая на смену, берет смартфон, вводит свой табельный номер и скачивает все свои задания. И вот он пошел по маршруту. Подходит к определенному агрегату, его местоположение фиксируется датчиком — меткой. Сейчас же получает все задания именно по этому агрегату. Работник проводит осмотр, вносит показания давления, температуры и других параметров. Если стационарных приборов нет, у него с собой тепловизор, пирометр. Как только он возвращается с обхода, снова ставит смартфон на синхронизацию и все данные попадают в систему.

Данные накапливаются, мы видим динамику. И если пошло развитие какого-то негативного процесса (падение давления, рост температуры), мы можем своевременно принять меры. Это все работает на повышение надежности.

PC Week: Как отнесся к таким новшествам персонал?

Е. Ю.: Понятно, кому понравится, что за ним следят. Но в целом я ожидал худшей реакции. Сотрудники делятся на две категории: старшее поколение, которое очень трудно воспринимает новые технологии, и молодое поколение, для которых смартфон — это любимая привычная игрушка. Молодежь вообще без проблем восприняла: когда мы начали обучение и они подошли к первой и второй метке, они уже всё поняли. Им даже уже дальше рассказывать ничего не надо было, они заявили, что и учиться тут нечему. Старшее поколение сначала покривилось, но когда мы пошли уже по маршруту обучать их, они, подойдя с устройствами к меткам, попробовали и тоже увидели, что ничего сложного нет, всё понятно. И у них негатив начал пропадать. Спустя несколько месяцев вообще не было никаких проблем.

Это мобильное решение сделано на стандартных инструментах SAP, но интерфейс нам доработал подрядчик «Инновэй», очень грамотные ребята. Мы хотели, чтобы было удобней пользоваться, и нам сделали точно, как мы просили.

Уже принято решение масштабировать проект на наш второй ключевой цех. Результаты на пилоте были получены вполне счетные. Мы же сделали определенные замеры, оценили, что было до внедрения и что начало происходить после внедрения.

PC Week: Что измеряли?

Е. Ю.: После внедрения выявляемое количество дефектов на оборудовании увеличилось в три раза. Снижение простоев тоже велико, но это общий результат многих мер, а не только автоматизации. Резко выросла дисциплина обходов. Люди стали действительно ходить туда, куда положено, и соответственно резко усилился контроль. И еще последнее, тоже очень важное. Мы стали получать в системе информацию о состоянии оборудования в динамике. Мы теперь видим развитие процесса износа. И можем отследить, когда оборудование подходит к критичной точке. Чего мы все и добиваемся, работая над превентивным обслуживанием оборудования: не допускать его поломок.

Что касается автоматической поставки данных о состоянии оборудования от стационарных систем измерений в ERP, то в этом смысла пока не видим: дешевле послать работника с ручными устройствами анализа оборудования.

PC Week: Многие хотели бы перейти на ремонты по состоянию, но мешают ограничения регуляторов, в том числе Ростехнадзора. Каково положение у вас?

Е. Ю.: В этом направлении мы серьезно продвинулись. Да, ограничения есть, скажем, ситуация с грузоподъемными механизмами и подъемными сооружениями, там тоже регламентировано всё жёстко. Если на других участках агрегатные журналы мы перевели в электронный вид и записываем все действия с оборудованием в электронном виде на всём оборудовании, то для подъемных сооружений (кранов) четко написано: должен быть журнал, он должен быть прошнурован насквозь, пронумерован и печать стоять на задней обложке. Но с другими группами оборудования никто же не мешает вести ремонты по состоянию, что мы и делаем. Постепенно мы переходим на ремонты по состоянию везде, где это не запрещено. И это действительно намного выгодней.

Еще один экономический эффект: парк оборудования у нас все время растет, а денег на ремонт мы используем не больше, чем раньше. То есть удельная эффективность явно растет.

PC Week: Какие еще средства автоматизации вы намерены использовать, какие проекты планируете внедрять?

Е. Ю.: Кроме тиражирования мобильных обходов мы думаем о расчете рисков оборудования, это мировой тренд в автоматизации ремонтов. У SAP есть модели и решения в этой области, но мы пока только присматриваемся к ним.

PC Week: Спасибо за беседу.

Версия для печати