Специалисты Нижегородского филиала компании «Топлог» завершили автоматизацию складского комплекса ООО «ВКТ» — одного из крупнейших дистрибьюторов продуктов питания Нижегородской области и Приволжского округа. С помощью системы TopLog WMS, реализованной на платформе «1С:Предприятие 8», удалось в 2 раза ускорить выполнение складских операций.
Внедрение системы было выполнено последовательно, без остановки работы складского комплекса. Специалисты «Топлог» совместно с ИТ-подразделением компании «ВКТ» произвели интеграцию TopLog WMS с корпоративной информационной системой.
В результате проекта на складе реализована технология автоматического пополнения зон набора товара или, проще говоря, подпитки. Суть операции заключается в своевременном и быстром перемещении товара из зоны основного хранения в зону отбора. Круглосуточный режим обработки заказов потребовал несколько вариантов реализации этого процесса: утренняя подпитка — выполняется сразу после окончания ночной отгрузки и заполняет ячейки активного хранения до полного объема с учетом FIFO (товар, поступивший первым на склад, будет отгружаться в первую очередь); подпитка с учетом требований на остаточный срок годности — обеспечивает работу с VIP-клиентами и выполняется в специально выделенной зоне активного хранения (это исключает пересорт по партиям в процессе набора и гарантирует доставку клиентам самой свежей продукции. При истечении допустимого срока годности формируется задание на перемещение товара в ячейки для клиентов со стандартными требованиями по сроку годности); подпитка перед отгрузкой — выполняется после окончания приема заказов отделом продаж (позволяет учесть всплески спроса (акции, распродажи), которые были неизвестны на момент утренней подпитки); ночная подпитка — в период с 20:00 до 6 утра на складе работает дежурный высотный погрузчик для пополнения ячеек активного хранения в случае возникновения внештатных ситуаций, например, при повреждении товара в процессе набора.
Высотные погрузчики, участвующие в этом процессе, распределены по рабочим зонам. Задание для водителя формируется с учетом оптимального маршрута движения по складу.
Для удобства и наглядности на складе были расположены два монитора, на которых в режиме слайд-шоу запущены отчеты, такие как «Выработка наборщиков по зонам», «Состояние набора по направлениям», «Скомплектованные рейсы», «Количество не набранного товара». Каждый сотрудник в режиме онлайн может наблюдать за ходом работы на всех зонах склада, а также контролировать собственную производительность.
Для увеличения скорости сборки небольших по объему заказов была разработана технология их объединения в одно задание. За один проход по складу сотрудник собирает одновременно до четырех заказов. Это позволило значительно снизить холостой пробег наборщиков и повысить скорость обработки заказов.
Всё это помогло компании добиться следующих результатов: сокращено время на выполнение всех технологических операций на складе: на приемку товара — на 30%, на размещение и набор — в 2 раза, на пополнение зоны набора — в 2 раза; повышена производительность работников склада. Если раньше наилучшим результатом по набору можно было считать
Антон Кислицин, начальник складского комплекса ООО ТД «ВКТ», отметил: «Благодаря внедрению новой информационной системы и автоматизации всех складских процессов удалось повысить плотность хранения за счет использования всего пространства склада. Были устранены резервы сверх нормы, т. к. запасы на складе точно соответствуют данным системы. Стало возможным обеспечить отгрузку с учетом индивидуальных требований контрагентов по остаточным срокам годности. Также благодаря внедрению выросла скорость выполнения операций, что увеличивает возможности комплекса в качестве логистического оператора. В совокупности это дает возможность расширения ассортимента, клиентской базы, увеличения оборота и, как следствие, — повышение имиджа и конкурентоспособности компании».
