в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства

Владимир Милаев, Анатолий Фаткин, Татьяна Рулева

Окончание. Начало см. PC Week/RE, № 10/2001, с. 34.

Процесс разработки и внедрения системы управления производством был разбит на независимые во времени, но неразрывно связанные между собой этапы:

- запуск изделий в производство;

- формирование подетальных планов;

- учет и движение детале-сборочных единиц (ДСЕ);

- анализ затрат.

Очередность выполнения этих этапов устанавливалась с учетом того, в какой последовательности могут быть созданы информационные слои, образующие единую платформу.

На этапе запуска изделий в производство решаются следующие задачи:

- ввод (корректировка) конструкторских спецификаций;

- ввод (корректировка) материальных нормативов и определение маршрута;

- формирование ведомости материалов;

- формирование сопроводительной документации, в том числе сопроводительного (маршрутного) паспорта на ДСЕ;

- формирование схем сборки изделий.

Задача ввода конструкторских спецификаций (КС) заключается в формализации исходных данных - кодировании стандартных ДСЕ, покупных комплектующих изделий (ПКИ) и материалов и т. д. Чтобы работа на этом этапе была эффективной, необходимы либо классификаторы, либо программы, обеспечивающие процедуру автоматизированного кодирования условных обозначений. А поскольку КД по отношению к НД консервативны, указанные процедуры должны обеспечивать также идентификацию устаревших или ошибочных позиций. Отметим, что требования стандартов ЕСКД допускают возможность введения в состав КС трудноформализуемой информации (например, в графе “Примечание”).

Отдельные трудности возникают при обработке групповых спецификаций: например, описывается многовариантное изделие без ярко выраженной общей части, которая, с точки зрения конструктора, не имеет смысла, а при производстве могла бы стать единицей заказа.

Задача ввода и корректировки материальных нормативов подразумевает указание маршрута и определение требуемого материала и сортамента, размеров единичной заготовки, методики расчета заготовок на запускаемую партию, количества и размеров технологических образцов, в дальнейшем подтверждающих качество заготовок, а также дополнительных требований по обработке ДСЕ - так называемых дополнительных заготовительных операций. Для ее выполнения были проанализированы способы получения заготовок, отходов, обусловленных процессами обработки, зависимость размеров и количества заготовок от выбранного технологического процесса. Разработаны программы для проведения расчетов и простейшей оптимизации определения количества и размеров заготовок на запускаемую партию. Аналогичная работа проделана и по определению размеров технологических образцов.

Задаче формирования ведомости материалов, фрагмент которой приведен на рис. 3, в структуре управления производством отводится ключевая роль. Поэтому в настоящее время ведомость материалов (ВМ) является многоплановым, многофункциональным документом, содержащим полную информацию о составе заказа (включая уровень входимости отдельных сборочных единиц, входимости ДСЕ), о заготовках, технологических образцах и маршруте изготовления, и выполняет функцию комплектовочной ведомости. Все ДСЕ, неоднократно применяемые в ВМ, связываются адресами типа “номер ВМ”, “позиция” (как “сверху вниз”, так и “снизу вверх”), в том числе между различными ВМ, входящими в один заказ. В комплектовочных кладовых в ВМ регистрируется дата сдачи ДСЕ, место хранения, а на ее основе комплектуются сборочные единицы (СЕ). Сформированная ВМ автоматически переносится в базу заказов, где дополняется текущей информацией о движении ДСЕ до полного выполнения заказа.

Рис. 3. Ведомость материалов

Когда речь идет о заказе, используется комплект ВМ, каждая из которых включает одну или несколько СЕ, охватывающих таким образом весь заказ. Традиционная процедура запуска заказа в производство представлена на рис. 4,а, где (t0 - t2) - длительность преддоговорной стадии. Выполнение больших заказов основывается на идеологии формирования ВМ для предварительного и опережающего запуска. Такой подход обусловлен длительными сроками и отсутствием (как правило), в момент запуска пооперационно-трудовых нормативов, а следовательно, и производственного цикла изготовления ДСЕ.

Процедура запуска заказа в производство представлена на рис. 4.

Рис. 4. Этапы подготовки и запуска изделия в производство

Разработка конструкторской документации (КД) начинается после выпуска распоряжения на изготовление заказа (t2), чему предшествует преддоговорная стадия (t0 - t2). На этапе готовности рабочей КД, ТУ и программы испытаний (t4) начинается разработка технологической документации (ТД), в том числе ВМ. И только после выпуска ВМ можно приступать к заказу, срок изготовления которого (t7) определяется договором с клиентом. При такой последовательности выполнения работ на этапе технической подготовки производства (ТПП) изготовить заказ при имеющейся производственной мощности невозможно. Решить эту проблему можно двумя путями - увеличив время изготовления заказа (новый срок t7’’), либо задействовав дополнительные производственные ресурсы (новый срок t7’).

Рассмотрим качественный путь решения данной проблемы, состоящий в параллельно-последовательном выполнении работ на этапе ТПП.

Следует запустить в производство комплект ВМ, каждая из которых включает одну или несколько сборочных единиц (СЕ), охватывающих таким образом весь заказ. Но при выполнении больших заказов, например на изготовление оборудования для МБ, предлагается опираться на идеологию формирования ВМ для предварительного и опережающего запуска.

В ВМ для предварительного запуска включаются комплектующие собственного изготовления, а также детали, которые могут пользоваться спросом даже в случае отмены заказа и которые в то же время являются определяющими при комплектации СЕ (скажем, штуцерно-ниппельные соединения для трубопроводов).

Формированию ВМ для опережающего запуска всегда предшествует анализ КД, обычно обозначающийся (если предприятие ведет проектирование самостоятельно) на стадии ее разработки. В зависимости от типа оборудования здесь можно выделить два подхода. Если это уникальные конструкции с точки зрения состава, то в первую очередь проектируются и запускаются определяющие ДСЕ, имеющие длительный цикл изготовления или последующих испытаний. В случае же модульных конструкций, имеющих одинаковый структурный состав и в равной степени применяющих ДСЕ, необходимо выделить типовые структурные элементы, например, каркасы, трубопроводы, панели, электрооборудование и т. п. и включить их в отдельные ВМ, определив таким образом “скелет” каждого модуля.

Реализация данного подхода позволит снизить трудоемкость изготовления заказа по основной ВМ на сумму (T1 + T2) и уложиться в намеченные сроки, имея резерв производственной мощности.

При максимальной загрузке производственных мощностей такой подход обеспечит сокращение срока изготовления заказа до t6.

Жизнеспособность рассмотренной идеологии на практике оказалась достаточно эффективной.

Задача формирования сопроводительной документации (паспорта детали и паспорта сборки) заключается в переносе всей необходимой информации о ДСЕ и заготовках в формализованные бланки, выведенные на принтере либо набранные типографским способом.

Для формирования схем сборки изделий автоматически выдаются графические схемы заказа, причем для ВМ определяется приоритетность с раскрытием укрупненного состава каждой из них. Этой работой завершается этап запуска изделий в производство.

Этап формирования подетальных планов начинается с разработки и утверждения номенклатурных планов, основной учетной единицей которых является ВМ. На каждую ВМ устанавливаются сроки - обеспечения материалами, комплектации, сборки и окончания испытаний. На основании утвержденных номенклатурных планов и базы заказов формируются ведомость потребности в основных и вспомогательных материалах, ПКИ, а также подетальные планы работы цехов и участков.

Ввиду непрерывности производственного процесса в подетальные планы включаются не только несданные ДСЕ, но и информация о требуемом материале, его дефиците, плановой и фактической трудоемкости на момент выдачи плана. Для новых ДСЕ, только что включенных в план, плановая трудоемкость может отсутствовать в связи с опережающим характером процедуры запуска в производство.

На этапе учета движения ДСЕ выполняется регистрация информации о сдаче заготовок или дефиците материалов и ПКИ, а также о сдаче готовых ДСЕ по рапортам и приемо-сдаточным накладным. Учет осуществляется на заготовительном участке, в комплектовочных кладовых и на участках-изготовителях. Таким образом, в базе заказов имеется информация о состоянии каждой ДСЕ на время движения и ввода отчетных документов, которая может отличаться от фактической. Для реализации функций учета и движения ДСЕ в реальном времени необходимы как минимум вычислительная сеть и ведение пооперационного метода учета.

Этап анализа затрат включает процедуру сравнения фактических затрат с плановыми. Фактические затраты по каждой операции изготовления ДСЕ поступают в базу заказов один раз в месяц после расчета заработной платы по рабочим нарядам. Ключевыми реквизитами при этом являются номера ВМ, позиции и операции. Существующий механизм учета затрат позволяет провести достаточно полный анализ от уровня детале-операции до ВМ или заказа в разрезе любых структурных подразделений производства и видов оплат.

Опираясь на практику создания систем управления опытным производством, отметим следующее:

- внедрение стандартов типа ERP становится эффективным инструментом развития производства и является актуальной задачей в его деятельности;

- важным условием является наличие у предприятия корпоративных стандартов учета и управления и готовность к внедрению ролевого принципа построения системы, т. е. к привязке каждой функции системы к некоторой роли;

- не менее важно иметь квалифицированный персонал, заинтересованный в работе и активно поддерживаемый первым руководителем.

К авторам, сотрудникам филиала ГКНПЦ им. М. В. Хруничева (КБ “Арматура”, г. Ковров), можно обратиться по адресу: Kba@kc.ru или по телефону: (09232) 9-55-38.

Версия для печати