Состоятельность CRP с точки зрения реального производства

Владимир Милаев, Анатолий Фаткин, Татьяна Рулева, Александр Соколов

Неслучайно сегодня заголовки специализированных изданий пестрят модными аббревиатурами: MRP, CRP, MRP II и т. п. За ними скрывается мощное средство управления всеми ресурсами предприятия (трудовыми, финансовыми, материальными, информационными), координации их между собой.

Каждое из этих замысловатых названий отражает фазы развития стандарта MRP II. Переход от этапа к этапу обусловлен ростом возможности в области обработки данных и соответственно получением менеджерами более полной информации. Однако следует отметить, что для обеспечения достоверности результирующей информации критически важно обеспечить точность и своевременность поступления входных данных нормативного и справочного характера, что не всегда достижимо в условиях реального производства.

Как утверждают книги, системы класса MRP наилучшим образом показывают себя в случаях, когда производственный процесс подразумевает длительный цикл обработки деталей и в рамках сложного многоступенчатого производства. MRP-системы проявляют все свои свойства, когда имеет место интенсивный поток изменений и высокая вариативность размеров заказов и партий. Казалось бы, идеальный случай - многономенклатурное мелкосерийное производство.

Схема формирования потребности в производственных мощностях

Но наберемся смелости и попробуем составить прогноз. Попытаемся расставить все точки над “i” на примере CRP-систем в условиях производства такого типа.

Технология CRP (Capacity Requirements Planning) способна проводить анализ с учетом загрузки производственных мощностей и ресурсных ограничений. Для работы механизма CRP необходимо как минимум три исходных массива данных: главный календарный план, данные о рабочих центрах и о технологических операциях.

Предположим, что мы начнем собирать исходную информацию для функционирования CRP.

Что же такое главный календарный план? Что является объектом планирования? Каков горизонт планирования? Согласно теории MRP II, этот план представляет собой календарный график производства продукции, в котором указаны сроки и объемы выпуска изделий. Объектом планирования являются изделия независимого спроса, горизонт планирования - от квартала до года. Теперь вернемся к реальному мелкосерийному производству. В принципе исходные данные по номенклатуре имеются, однако план предприятия по конкретным номенклатурным позициям готовой продукции на год-полтора вперед еще неизвестен. Это объясняется тем, что в условиях быстро меняющейся номенклатуры на момент включения ее в план зачастую отсутствуют пооперационно-трудовые нормативы. А без них CRP-планирование обречено. Поэтому планирование потребности в производственных мощностях ограничено теми позициями, на которые эти нормативы есть. Таким образом, необходимые исходные данные сформировать можно, но реальный горизонт планирования скорее всего будет меньше года. Что ж, для начала неплохо, посмотрим, как будут развиваться события дальше.

Следующим исходным массивом данных для функционирования CRP-систем являются данные о рабочих центрах. Рабочий центр - это определенная производственная мощность, состоящая из одной или нескольких машин (людей и/ или оборудования), которую при подробном календарном планировании можно рассматривать как одну производственную единицу. В состав исходных данных по рабочим центрам должны входить: номер рабочего центра, количество машин, длина очереди, время ожидания после обработки, рабочий календарь и т. д.

В условиях реального производства начать надо с инвентаризации имеющегося оборудования. Далее следует разбить наличное оборудование на группы (рабочие центры) по признаку взаимозаменяемости с точки зрения выполняемых операций. Сформированная таким образом группа машин привязывается к конкретному производственному подразделению, закрепляется за соответствующими рабочими. После этого создается рабочий календарь. Пока вроде бы особых проблем нет. Трудности появляются при функционировании системы. Как посчитать длину очереди к рабочему центру? Нужно, чтобы в технологическом процессе изготовления номенклатурной единицы для каждой операции был указан конкретный рабочий центр. В условиях многономенклатурного мелкосерийного производства, когда работа осуществляется “с колес”, когда сроки - главный показатель соблюдения договорной дисциплины, когда ввиду динамики производства на местах принимается решение, на каком оборудовании будет изготавливаться та или иная номенклатурная единица, довольно сложно задать конкретный рабочий центр в основном технологическом документе, а самое главное - создать механизмы в виде обратной связи для контроля и корректировки такой информации. Это сложившаяся организация работ на предприятии, а создаваемые вновь искусственные механизмы нежизнеспособны. Как же организовать работу по формированию исходных данных так, чтобы минимизировать внесение изменений в документооборот предприятия?

Можно использовать различные подходы к организации рабочих центров, например объединить однотипное оборудование по месторасположению или в качестве основополагающего критерия выбрать квалификацию основных производственных рабочих.

Наиболее целесообразным, на наш взгляд, является следующий путь: для каждого рабочего центра надо задать перечень выполняемых на нем операций. Тогда его код можно определить по коду технологической операции, указанной в техдокументации, формируемой технологом на основе бывшего общесоюзного классификатора технологических операций или настоящего общероссийского. Структура кода операции предопределяет объединение операций по группам (видам работ): токарные, фрезерные, слесарные и т. д., - что значительно упрощает укрупненное планирование потребности в производственных мощностях. Остается еще одно “но”. В реальном производстве всегда возникают “узкие” места, одним из них, в частности, может быть низкая пропускная способность оборудования ввиду его уникальности. Для многономенклатурного мелкосерийного производства эта ситуация обостряется, так как прогнозировать число и виды операций здесь очень сложно. Поэтому необходимо контролировать загрузку подобного оборудования путем “отфильтровывания” тех позиций, которые можно выполнить на другом, не узкоспециализированном оборудовании. Например, из всего многообразия деталей, требующих токарной обработки, только часть должна быть направлена на станок 1М65, а остальные - на любое другое токарное оборудование. Поэтому, чтобы определить долю подобных позиций и соответственно связать рабочий центр с техпроцессом изготовления, необходимо искусственно расширить классификатор технологических операций на предприятии, включив в него и уникальные.

Для работы CRP номенклатурного плана и данных о рабочих центрах недостаточно. Необходим массив технологических маршрутов, в состав которого входят: код маршрута, номер операции, номер рабочего центра, пооперационно-трудовые нормативы, количество машин, одновременно выполняющих операцию, размер транспортной партии, коэффициент использования рабочего времени, время перемещения партии на следующий рабочий центр и т. д.

Что касается кода рабочего центра, то мы решили, что он будет определяться кодом технологической операции, указанной в описании техпроцесса изготовления изделия. Логично предположить, что одна и та же операция может выполняться на нескольких рабочих центрах, одинаковых с точки зрения поддержки этой операции, но различающихся по расположению. Приоритет рабочего центра в этом случае должен определяться номером подразделения-изготовителя, за которым закреплена данная номенклатурная единица продукции. Итак, мы сформировали идеологию рабочего центра, подготовили маршрут изготовления номенклатурных позиций, обработали полученную информацию по известному алгоритму и в результате рассчитали потребность в производственных мощностях.

Подготовка исходных данных является самым главным этапом в построении или внедрении любой информационной системы. Успех дальнейшей работы зависит от того, насколько рационально в реальности организован процесс их формирования.

Таким образом, рассмотренная организация работ по формированию исходных данных для планирования потребности в производственных мощностях в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства адаптирована к его реальным условиям и соответствует требованиям систем класса CRP (см. рисунок).

Теперь осталось совсем чуть-чуть: обосновать необходимость приобретения системы MRP-II, доказать ее эффективность, уговорить руководство купить такую систему, внедрить ее или (что скорее всего) разработать ее самим.

К авторам, сотрудникам КБ “Арматура”, филиала ГКНПЦ им. М. В. Хруничева (г. Ковров), можно обратиться по адресу: kba@kc.ru.

От редакции:

Коллеги из КБ “Арматура” (г. Ковров) продолжают “примерять” к своему мелкосерийному многономенклатурному предприятию гипотетическую систему, отвечающую требованиям концепции управления производством MRP II, и делятся своими впечатлениями. Это уже не первая статья ковровских авторов; другие их публикации на данную тему можно найти в PC Week/RE №№10 и за 2001 г. и № 47 за 2002-й.

Глядя на результаты преодоления трудного пути, пройденного сотрудниками завода в освоении теории MRP/ERP, понимаешь, что, когда дело дойдет до разработки собственной или внедрения тиражной ИСУП, они справятся с этой задачей в кратчайшие сроки.